G型-磁力加药螺杆泵技术选型

磁力加药螺杆泵技术选型分类：

按螺杆数分单螺杆、双螺杆和三螺杆泵； 按用途分为液压用泵和输送用泵。

螺杆泵结构组成：

螺杆与转子。当电动机通过联轴器带动转子旋转时，驱动螺杆也就跟着转动，当螺杆转动时，齿形与转子啮合形成密封腔，当啮合过程完成后，转子静止不动而螺杆又继续旋转把液体由定子内孔排出。

轴承和密封装置。为使螺杆泵长期工作在正常状态下，必须保证电动机的旋转运动能在转子和定子内孔之间顺利地进行。轴承主要起支撑转子、防止转子转动时发生振动的作用；密封装置是为了保证轴承和转子间不漏油或泄露而采取的措施。目前螺杆泵的密封装置有机械密封和填料密封两种。

电动机和控制装置。电动机为螺杆泵提供动力而驱动电机运转，控制装置用于监视电动机的运行状态、工作参数及其运转状态。

螺杆泵原理及结构：

当电动机启动后，电动机轴上的齿轮带动泵轮转动时，泵内液体受离心力作用被吸入泵内，接着液体被旋转的螺杆泵带动向前运动。

在啮合过程中，流体被吸入泵内并经定子和转子之间形成的密封腔后流出；流体在吸入和排出过程中相互交换位置，这样就将整个容积容积都充满了液体。

1、单螺杆泵组：单螺杆泵是由定子和转子组成，定子是用丁腈橡胶浇筑粘接在缸体外套形成的一种腔体装置，定子内表面呈双螺旋曲面，转子用合金钢的棒料经过精车、镀铬并抛光加工而成，转子有空心和实心两种。定子与转子以偏心距偏心放置，与转子外表面相配合，使转子与定子间形成多个密封室，用来充工作液体，转转动使密封腔室连同其中工作液体连续沿轴线运动，并推动机械能与液压能相互转化。

2、双螺杆泵结构及原理：双螺杆泵分为结构外置轴承结构和内置轴承结构。双螺杆泵与齿轮泵十分相似，主动螺杆转动，从而带动从动螺杆，液体被拦截在啮合室内，沿杆轴方向推进，最后被挤向中央油口排出。

磁力加药螺杆泵技术选型高产率具体做法如下：

1、应进行声波液面测定,确定产液面与泵吸入口的相对深度。若液面高于泵吸入口,那么井不可能以ZUI大产量开采。如果是气干扰影响产率,则液面高于泵吸入口;若是抽量过大导致低产,则液面应在泵吸入口处或附近。

2、示功计测定泵充满系数百分率,应用综合数据采集系统可同时获得马达功率和示功数据。示功图的主要用途之一是诊断泵是怎样运行的和分析井下问题。应用生产液面测量结合示功图可了解井是否以ZUI大产量生产、液柱高度是否高于泵吸入口深度、泵是否不充满和游离气是否沿套管环空向上运移。

3、诊断低能效井。诊断的方法是确定抽油系统的总效率,而确定总效率只需测量输入原动机的功率、测定井底生产压力和精确的生产测试数据。一般抽油系统的总效率应为50％左右,若低于此应提高其性能。提高总效率的技术包括保持高容积效率(泵的规格与井筒注入量匹配、消除气干扰、用抽空控制器或定时器控制抽油)和换掉过大的电动机。

4、井下气分离。无效的泵运转常是气干扰造成的,可通过声波液面测量和示功图进行诊断。将泵吸入口置于流体进入层段的下方,若置于上方则应使用气体分离器。若阀座短节布置于流体进入层段底部以下至少10ft,则在环空中可发生有效气分离,此时套管起分离器外筒的作用。但井的条件常不容许将泵置于流体进入层下方,则考虑用井下气分离器。常规的气分离器由流体进入部分(如射孔短节)、外筒(如底部有堵头的一节油管)和泵底部的封液管组成。

5、控制泵排量,可通过调节4种参数进行控制：柱塞尺寸、冲程长度、泵冲数、每日运转时间。因起出设备费用大,通常不更换尺寸不合适的泵。ZUI简单的做法是改变地面设备的配置,如移动拉杆来改变地面和泵的冲程长度;其次是换掉马达皮带轮来控制泵的冲数。泵容积与井产能的匹配问题可通过改变日运转时间来实现,以下几种装置能用来控制运转时间：空抽控制器、间隔定时器和百分率定时器。空抽控制器若检测到泵不充满就停泵。定时器控制泵的运转时间,较便宜且操作简单。停泵的持续时间应短到井底生产压力上升不超过10％的油层压力。

螺杆泵填料密封泄漏解决方案：

1、填料压的太松？---------------------------------上紧填料压盖至适当程度

2、填料装置不好？---------------------------------调整填料搭口，使之错开一定角度不在一个方向

3、填料大小不一或磨损严重？-----------------------更换统一型号的填料

4、填料质量差密封性不好？-------------------------更换符合要求的石棉填料

5、轴套磨损太多？---------------------------------更换轴套

螺杆泵轴套卡死的原因及解决方案

螺杆泵是一种容积泵，主要由驱动电机及减速机、连轴杆及连杆箱、定子及转子等部分组成。通过螺杆泵轴套抱死分析介质及转速对轴套间隙的要求，提出了解决轴套抱死的整改方案。

螺杆泵轴套卡死的原因分析

根据滑动轴承的工作情况，一般衬套孔与轴配合是间隙配合，零件图上轴径与衬套孔径的尺寸偏差，一般是按平均工作温度20℃时保证轴与衬套孔间具有合理间隙变化而确定的。影响滑动轴承过热故障的因素很多,在轴承结构设计合理，材料选用正确的情况下，滑动轴承过热主要是轴承径向间隙的大小装配不当及使用不当造成的。
   滑动轴承径向间隙对轴承过热故障的影响，滑动轴承的径向间隙Δ就是轴承孔直径与轴颈直径之差，滑动轴承要留有一定的径向间隙，其作用如下：是实现轴与轴承活动联接的起码条件；是控制轴的运转精度的保证；是形成液体润滑的重要条件。因此,滑动轴承的径向间隙十分重要，过大或过小都极为有害。间隙过小，难以形成润滑油膜，摩擦热不易被带走，使轴承过热，严重时会“抱轴”；间隙过大，油膜也难以形成，会降低机器的运转精度，会产生剧烈振动和噪音，甚至导致烧瓦事故。
   轴承实际使用过程中，由于间隙过小，摩擦热不易被带走，加之润滑油为介质渣油，杂质较多，易进入间隙，使轴承过热，严重时会“抱轴”，出现烧瓦现象。

轴套卡死的预防及改进措施

为了防止轴承产生过热故障，若把径向间隙调大一些，Δ=0.03ｍｍ。这时该轴承的配合副虽能正常工作，但其使用寿命却极大缩短，因此在确定轴承径向间隙时，应保证轴承在正常工作的前提下尽可能留小些。在轴承装配后，首先应按磨合试运转规范进行良好的磨合及试运转，然后再逐渐加载加速，使轴和轴承的配合表面凸起处磨平，ZUI后再投入正常运行。否则,即使间隙调得并不小，但却因为装配后不进行磨合试运转，而投入正常运行，从而导致轴承过热甚至烧瓦。对此，滑动轴承径向间隙应控制在0.10ｍｍ～0.15ｍｍ。
   滑动轴承径向间隙对轴承过热和寿命影响很大，因此对于径向间隙，一定要严格控制在合理的范围内。在确定轴承径向间隙时，要全面考虑影响径向间隙的因素，除了考虑轴的直径、转速、载荷及机器的精度外，还应考虑以下几点：
   ａ、轴承材料。轴承材料不同，膨胀系数不同，间隙也就不同。
   ｂ、轴和轴承表面的粗糙度。
   ｃ、轴颈和轴承的几何形状和相互位置误差(即圆度、圆柱度、同轴度等)。
   ｄ、轴承的工作温度。
   ｆ、起动工况的突然变化。

结论：不同介质和不同转速对螺杆泵轴套间隙的要求是不一样的。通过上述计算及分析，得出了轴套的间隙数据。设备改造一年来运行一切正常，验证了我们的分析是可行的。