ZC型机械反吹扁袋除尘器

适用ZC型机械反吹扁袋除尘器适用工况尘源粉尘具有以下特性：
1）粉尘干燥。
2）粉尘飞扬面积大，需加集尘罩捕集。
3）粉尘颗粒较细，所需除尘设备可靠性高。
以上粉尘的特殊性质及我公司实际治理经验，筛分治理方案除尘器选型为： ZC型回转反吹除尘器。以达到较好的治理目的。此方案减少了除尘设备与尘源间管道连接，减小除尘设备运行阻力，同时降低除尘器的制造难度，节省成本。
ZC型机械反吹扁袋除尘器是一种高效节能、使用维护简便的*除尘净化设备。主要适合捕集干燥的非纤维性粉尘。因而，在消除大气污染，改善劳动条件，回收有用物料等方面，起了很大的作用。
构造组成：
1、上箱体：包括除尘顶盖、清洁室、观察孔、净化后出气口。
2、中箱体：包括花板、滤袋、骨架、滤袋导口、过滤室筒体、含尘气体进气口。
3、下箱体：包括定位支撑架、灰斗、支座。
4、反吹风清灰机构：包括旋转臂、喷口、反吹风机、旋转臂减速机。
反吹风旋转臂由置于顶盖上的减速器驱动，反吹风机置于顶盖，通过中心管与旋转臂连接进行闭路反吹。
 ZC型机械反吹扁袋除尘器的工作原理
含尘气体切向进入过滤室上部空间，大颗粒及凝聚尘粒在离心力作用下沿筒壁旋落至灰斗，小颗粒粉尘被滤袋阻留，净化空气经花板汇集于清洁室，由　　引风机吸入而排放于大气中。
反吹机构，不受使用场合气源条件的限制，易损件少，维护简便，运行可靠。反吹风作用距离大，可采用长滤袋，充分利用空间，占地面积小，运行费用低，造价低。
主要零部件的加工
各除尘器所有自制的加工件，经过检查合格后方准进行装配，外购的零部件需有出厂合格证；外购的附属设备除有合格证外，还要进行试运转，合格后方准进行装配。
袋式除尘器的主要部件为箱体、顶盖、花板、滤袋骨架、支柱、人孔门，为了保证质量，在整个制造过程中必须经平板后方可使用，一律采用剪切或半自动切割，既保证了切口表面的粗糙度，又为下道工序保证质量奠定了基础。
（1）顶盖、箱体、灰斗
顶盖、箱体、灰斗属于大型薄板结构件，为了便于运输和安装，在加工制造时为了控制和减少焊接变形，我们采取了如下的工艺保证措施：
将各大部件进一步分解成小的部件进行装配焊接，焊接方法CO2+Ar气体保护焊,电流160—180A，电压24—26V，焊丝为HOSMn2SiA直径2mm，焊接降低焊缝热输入量，达到减少焊接变形的目的。设计了合理的装配焊顺序方向，控制和减少了焊接变形。
为了保证焊缝严密不漏气的设计要求，我们对焊缝进行了煤油渗漏实验，并对不合格处进行返修、补焊使焊缝的渗漏实验*合格。
（2）花板
花板冲压采用冲压模具冷压加工，一次成型，花板孔光滑无毛刺，花板表面变形小，平面度偏差不大于1/1000，花板孔中心偏差＜1.5mm，孔径偏差≤0.05mm，袋式除尘器花板厚度一般为6—10mm，在每一块花板上需冲不同规格的孔。按设计要求，这些孔要有良好的通用性和互换性。
（3）滤袋
保证滤袋寿命的四大要素：
1、选用合适的滤料
2、设计合理的结构
3、*的缝制技术
4、正确的使用方法
1）选型：
滤料使用涤纶针刺毡，其特点透气性好，经处理后，表面平整光滑，不易变形，容易清灰，寿命长。
2）制作：
滤袋的纵向缝线必须牢固、平直且不得少于三条； 滤袋袋口的环状缝线必须牢固且不得少于二条；滤袋防瘪环的环状缝线必须牢固且每边不得少于二条；滤袋袋底的环状缝线允许单线，但必须缝制二圈以上；布袋下料长度尺寸偏差为±10mm，布袋的周边缝制针码要均匀，袋纵向针码不得小于15针/10cm，横向针码不少于12针/10cm；缝制好的布袋不得有漏洞，损伤缺陷；直径大于200mm，长度大于5000mm的布袋应做拉伸试验，其伸长量应符合要求。缝线的针距、缝合宽度应符合GB12625-90标准并满足：
a)不允许连续跳线且1m缝线内跳线不超过1针、1线、1处；
b)无浮线；
c)不允许连续掉道且1m内掉道不超过1处。
（4）笼骨
框架也称骨架，是采用设备一次焊接成型，其特点：焊接牢固，外表光洁挺直，骨架是滤袋的肋骨，骨架的质量直接影响滤袋的工作状态与使用寿命，笼骨采用圆形结构，框骨的纵筋和反撑环分布均匀并有足够的强度，防止损坏和变形，袋笼骨架采用φ4㎜的冷拔钢丝，滤袋骨架采用微机控制的多点焊接生产线制作。焊接过程分为：加压、预热、焊接、缓冷、成型、卸压等工艺，自动按序完成。确保骨架焊接质量及整体刚度，zui终处理是经过表面镀锌、或喷塑。提高使用寿命，其外表无毛刺，焊疤、漏焊等现象。
（5）人孔门（检修门）
人孔门的密封胶条选用耐高温的4002橡胶，为保证密封条粘合强度，并达到耐高温的要求，选用403粘接剂，在粘合前首先以蘸汽油或丙酮的纱布团对人孔门盖板合表面进行脱脂，金属在脱脂后进行喷砂或打磨处理，门盖用1.5号砂纸打磨，打磨后用汽油或丙酮揩擦一次并停放十分钟准备涂胶，涂胶时用403胶剂进行粘合。
（6）支脚
支脚采用钢板制成的H型钢焊接，为了防止易出现的角变形、上拱、旁弯和扭曲变形，我们采取了如下措施：
首先采用半自动切割机二边同时焰切下料，为保证直线度，采用刨边机刨边。对翼板采用压制，使其焊后的角形得到控制。
其次，应用对称分段法来控制上拱、旁弯和扭曲变形。
zui后，用火焰矫正法来矫正焊后的残余变形，在组装时，为焊后保证尺寸及形位公差，应用了H型钢组焊工装。爬梯本体由槽钢及圆钢焊成，为确保维修人员的安全，梯子本体后部用钢板带围成环形保持网，并与本体焊接为一体，装配时与除尘器本体联接，固定在相应部位。
（7）工作台
梯子、走台的防护栏杆应符合安全标准，并设100㎜高钢板的踢脚线。工作台底部由花纹钢板或规定的钢板网铺成，外沿有直径φ10mm的钢棍（或φ20mm的钢管）组成的栏杆围成，其焊接部分采用连续焊接，保证工作台坚固牢靠，以确保维护人员的安全及维修工作的工作空间。
（8）灰斗的设计加工
灰斗内四角贴圆弧板过渡，保证灰尘向下自由流动。灰斗采用锥形灰斗，灰斗壁与水平夹角应大于65。
（9）进出风通道
进出风通道截面大，zui大流速为 6～8m/s，而进风管流速为18m/s左右，速度逐步衰减。
（10）除尘器的操控
自动化仪表控制
系统采用PLC集中控制及监测整个系统的工作过程。
在除尘器前后设一个侧压点实现对除尘器压差的监控。 如压差大于设定值，即对除尘器各室按序进行反吹清灰。
除尘器的清灰按时间和差压控制，一般按经验由时间来确定，但压差具有优先权。
为减轻工人劳动强度，除尘系统采用一套自动送灰系统。
除尘器设置机旁操作柜一个，设有控制振动电机、埋刮板输送机控制按扭，照明和检修所须的电源插座。
对主风机、电机的轴承及电机定子绕组的温度进行监控。
照明电源引自电气室的低压配电柜，由单独的配电回路供电，布袋除尘顺各层平台采用高效节能反光灯具；电气室及辅助间区采用荧光灯。照明线路均采用铜导线。
涂装色彩： 壁板：75 B05金属灰或按用户要求；
框架、灰斗、梯子、平台：中灰色；
栏杆：中黄色
通用设备：采用制造厂设备的色彩
引入的低压电源电缆选用VJV22-1000电缆，供电线路采用直埋敷设或沿电缆隧道敷设。其它低压动力电缆选用VV-1000电缆，控制电缆选用KVV-500电缆；敷设方式采用埋地穿管和电缆桥架相结合的敷设方式。
（11）表面处理及涂漆
对结构件的内外表面在涂漆前进行喷沙处理，将氧化层打磨掉，露出金属光泽，并且要求处理后五小时内涂漆，这样保证的漆工膜的附着力和漆膜强度，涂一遍底漆，两遍面漆。
质量控制上，首先对用户签订的合同进行评审，确保顾客的每项要求我公司都能做到，对存在的问题与顾客共同找出解决办法，保证合同顺利实施。在对设计控制基础上，严格控制采购。所有进厂原材料及配套件进行检验，不合格不准入库，对零部件做标识，记入产品档案，对质量形成过程进行记录，以便追溯。除按工艺要求对关键设备进行认可外，还要对所有检验、试验及加工设备进行定期检查，确保满足检验要求。对出现的不合格产品要隔离并做出标识，严格按程序文件进行处理，确保出厂产品合格率*。
（12）除尘器安装试车
除尘器总装完毕，各转动系统部分运转灵活，各附属设备及各部控制系统应性能可靠，密封部位不漏气。
(13) 检验规格
除尘器应做出厂试验。
除尘器的除尘效率、漏风率、工作风速、设备阻力、气流分布均匀性、烟尘特性、压力损失等的所有技术项目要求出厂试验。
型式试验可在场地或试验部门进行，批量产品做型式试验时，应随机抽取一台进行型式试验，检验出不合格项应进行调试修整再试验，若仍出现不合格项，则判该产品为不合格。
出厂试验时空载试验时间不少于2小时，型式试验时空载试验时间不少于24小时